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La Tribune: Performance & innovation

 

La Tribune du 02 mars 2006
PERFORMANCE & INNOVATION


Tag Heuer concilie informatique et artisanat

De leur création à leur fabrication, les nouveaux modèles de montres du célèbre horloger sont créés, contrôlés et fabriqués sur des stations de CAO, conception assistée par ordinateur. Plus fiables, les processus ont aussi été accélérés.

Tag Heuer, filiale du groupe LVMH (propriétaire de La Tribune), est devenue l'une des toutes premières marques mondiales des montres dites "de prestige", c'est-à-dire dont le prix est supérieur à 400 euros. Sur un marché très concurrentiel, continuellement menacé par la contrefaçon, l'entreprise s'est distinguée en jouant les pionnières dans l'informatisation des étapes de conception, de prototypage et de fabrication des outils. "La CAO, conception assistée par ordinateur, est un vecteur de qualité car elle diminue le risque d'erreurs dans la transmission des fichiers, souligne Jean-Christophe Babin, président-directeur général de la société. Les outils et les processus ne garantissent pas le succès, mais ils évitent l'échec !"

Dans les années 90, Tag Heuer s'est équipée du logiciel de CAO Pro/Engineer de l'éditeur américain PTC. Elle en a peu à peu étendu l'utilisation à l'ensemble du processus, de la conception aux contrôles qualité. Pour garder un taux de retour parmi les plus bas du marché - entre 0,5 % et 0,6 % des montres fabriquées ! -, elle assure des centaines de tests et de contrôles. Une montre nécessite plus de mille étapes, de l'étampage (des outils frappent une barre d'acier jusqu'à obtenir la forme désirée) des boîtes au gravage du numéro de série, en passant par l'emboîtage du mouvement doté du cadran et des aiguilles.

Prototype et usinage.Tag Heuer dispose aujourd'hui de 14 stations de travail équipées du logiciel Pro/Engineer : 4 postes pour la CAO, 3 pour le prototypage, 3 pour la fabrication assistée par ordinateur (FAO) et 4 dans l'usine qui fabrique les boîtes.

L'horloger se distingue en utilisant également la CAO pour les étapes de prototypage : le modèle retenu parmi les dessins que propose un designer est numérisé et transformé en un fichier en trois dimensions. Des dessins techniques sont associés à ce fichier pour s'assurer de la faisabilité du modèle s'il est retenu. Ce fichier sert au pilotage d'une machine de stéréolithographie, équipée d'un faisceau laser qui durcit de la résine en certains points. Le prototype ainsi obtenu permet d'apprécier et d'ajuster l'aspect volumétrique du modèle.

Quand la maquette est aboutie, après plusieurs étapes de modifications, le fichier 3D actualisé pilote l'usinage d'un prototype en acier, réalisé pour être le plus proche possible du produit fini. Ces étapes occupent pas moins de deux personnes pendant trois à cinq jours. C'est sur ce prototype que sont prises les nombreuses décisions préalables au lancement de la fabrication du modèle. Les maillons du bracelet seront-ils polis ou brossés ? Quelle sera la couleur des aiguilles et du cadran, la forme des chiffres, etc. ? Quand tous les choix sont faits, le fichier 3D sert à la préparation du fichier d'usinage, qui est transmis à l'usine où sont fabriqués les boîtiers. Ceux-ci sont réalisés par étampage. Il faut donc réaliser au préalable les outils et les presses, qui varient d'un modèle à l'autre. Là encore, les outils sont fabriqués directement à partir des informations contenues dans le fichier CAO 3D. Sa transmission automatique à l'usine évite les ressaisies de cotes, de mesures, et diminue donc les risques d'erreurs.

Intégration. Une telle intégration des étapes autour des données de conception est proche de celle que l'on rencontre dans l'automobile. "Cette intégration joue un rôle très positif, remarque Jean-Christophe Babin. Nous avons par exemple renouvelé la totalité de notre gamme en trente mois. Sans outils de CAO et sans intégration des processus, cela aurait été impossible. De même, l'informatisation du prototypage nous permet d'explorer des domaines nouveaux, d'oser plus de choses sans quitter notre champ créatif."

Tag Heuer dispose d'une équipe de 25 personnes pour la recherche et le développement des nouveaux modèles, c'est-à-dire du design jusqu'à l'industrialisation. La société a fusionné les équipes marketing et celles de développement pour chaque gamme de produits. Cela lui a permis de réduire encore le délai de mise sur le marché des nouveaux modèles. La collection est riche d'environ 200 modèles de montres, et chaque gamme est renouvelée tous les quatre ou cinq ans.

Sophy Caulier

 

Source: http://www.latribune.fr

 

 


Date de création : 23/06/2006 : 07:51
Dernière modification : 23/06/2006 : 07:55
Catégorie : Divers
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